1. Глазам не всегда веришь: визуальный и измерительный контроль.
Первый этап - самый простой. Берём в руки линейку, штангенциркуль и внимательно осматриваем шов. Проверяем его геометрию: ширину, высоту, наличие видимых дефектов (трещин, пор, наплывов). Иногда этого достаточно, но чаще всего нужны "рентгеновские" методы.
2. Заглянем внутрь: неразрушающий контроль.
Чтобы выявить скрытые дефекты, используют специальные приборы:
Ультразвуковой контроль (УЗК). Работает как УЗИ: звуковые волны проникают внутрь шва, отражаются от дефектов, и по картинке на экране специалист видит, всё ли в порядке.
Радиационный контроль (РК). "Просвечивают" шов рентгеновскими или гамма-лучами. На снимке дефекты видны как тёмные пятна.
Магнитный контроль (МК). Подходит для деталей из ферромагнитных материалов. Создают магнитное поле, и если в шве есть дефект, он искажает это поле, что фиксируют специальные датчики.
3. Испытание на прочность: разрушающий контроль.
Иногда, чтобы убедиться в качестве сварки, приходится пожертвовать небольшой частью детали. Проводят механические испытания: растяжение, изгиб, удар. Так можно точно определить прочность шва, но, разумеется, после таких испытаний деталь уже будет непригодна.
Какой метод выбрать?
Всё зависит от требований к надёжности конструкции, материала, доступности оборудования и квалификации специалистов. Чаще всего используют комбинацию разных методов для полной уверенности в качестве сварных соединений.
Хотите узнать больше о контроле качества сварки?
Свяжитесь с нами! Мы поможем выбрать оптимальный метод для вашего проекта.